㈠木材阻燃剂处理液的配制方法：
根据需要阻燃性能的要求、处理液储存和使用温度，以及木材渗透性的不同，将阻燃剂配制成25%以上的水溶液。如果因室内或水的温度过低而致使溶解速度太慢，可使用温度不超过80℃的热水溶解阻燃剂。
㈡木材的阻燃处理：
本品适用于多种方法对木材进行阻燃处理，处理液温度一般以常温为宜，可采用真空/加压的方法进行处理以提高生产效率和产品的质量。
一般对于大多数木材，采用浓度为15%以上的阻燃剂水溶液即可达到GB8624 B1级阻燃标准。对于少数难浸泡材种，如白松，可以采用较高的阻燃剂浓度（一般为20%以上）和较长的浸泡时间，直至泡透为止。由于木材产地、边心材分布等许多因素均影响木材的浸注性能，即使同一种木材也可能表现出较大的浸注性能差异，因而建议对于每一批木材都要进行浸注试验以确保必要的阻燃剂剂量，避免不必要的浪费。对于生产效率、阻燃性能要求不高的场合，或者单板的阻燃处理，可以采用常压浸注等简单的方法进行阻燃。
㈢处理液的回收循环利用：
每次处理后剩余的处理液，回收后不需要惊醒处理即可直接再次利用。除非长时间暴露空气中造成溶剂大量蒸发，否则处理液的浓度基本不变。
木材的常用的阻燃方法有：喷涂法、浸泡法、蒸煮法、真空法、真空加压法等。喷涂法和浸泡法一般应用于不再进行刨削加工的木材表面，以及厚度低于10mm的薄板阻燃处理，不适用于木质防火门的生产。真空法和真空加压法虽然阻燃效果极佳，但因其设备昂贵，在我省防火门生产企业中还未见使用。
先阻燃剂后水再木材：在阻燃过程中，大多厂家都采用装木材→加阻燃剂→加水→开始阻燃的顺序。一般说木材刚开始是吸水量最大的时候，采用该工艺往往造成木材开始吸收的是浓度极低的阻燃液，这样在木材阻燃过程中，还需要一个使木材所吸收阻燃液浓度由低浓度向正常浓度过度的过程，直接影响了木材的干盐吸收量和吸收速度，进而影响了阻燃效果。而采用加阻燃剂→加水→装木材→开始阻燃的顺序，木材一开始所吸收的就是标准浓度的阻燃液，从而避免了木材吸收的阻燃液由低浓度向正常浓度过度的过程，进而提高了阻燃质量。如果企业有条件的话，能先将阻燃剂配制成规定浓度的阻燃液后再加入阻燃池中，阻燃质量将更好。
待阻燃木材亦干不亦湿：待阻燃木材的含水率是影响木材阻燃质量的一个重要因素。因为干燥的木材进入阻燃池后往往更容易吸收阻燃液，而木材吸收阻燃液的量又直接影响木材的阻燃质量，其吸收量与阻燃木材的氧指数和阻燃深度成正比关系。木材吸收阻燃液越多，木材的阻燃性能越好、氧指数越高、阻燃深度越深。然而不少的企业认为，反正木材在阻燃时还要被阻燃液浸湿，所以木材含水率高点低点没有多大关系，待阻燃的木材一般未经烘干处理，个别企业甚至将刚刚锯解的湿方木进行阻燃处理。孰不知木材的含水率恰恰会影响阻燃质量，造成阻燃木材的阻燃质量不稳定。据试验，在相同的阻燃条件下，含水率低于15%的木材较含水率高于40%的木材可提高5个氧指数以上，阻燃深度提高3mm以上。
常温出料：许多防火门生产厂家在木材阻燃过程中往往以时间作为阻燃的标准，按照操作规程要求达到所需时间，时间一到就立即出料。这样使工人在操作过程中因工件太热不利于劳动保护，更重要的是，木材在由热变凉的过程中，木材内部的细胞因热胀冷缩而产生一定负压，被阻燃木材会在负压的作用下进一步吸收阻燃液，从而提高阻燃处理的质量。
加盖阻燃，减少阻燃液的蒸发速度：在我们正常的阻燃过程中，加热蒸煮的过程一般敞口进行，导致阻燃液蒸发过快，往往一个阻燃过程需要不断的向阻燃池中加水。使木材吸收的阻燃液从高浓度状态溶解至低浓度，再吸收至高浓度，再溶解至低浓度，进而降低木材所吸收阻燃液的干盐量。但是如果采用加盖阻燃，第一可以避免阻燃过程中添加生水，第二可以保证阻燃池中的阻燃液浓度不会忽高忽低，第三还可以节约能源。如果仍不能避免中途加水，也应该加配制好的阻燃液，以保证阻燃池中阻燃液的浓度恒定。
固化剂|扩链剂|交联剂
